Para evitar accidentes en sus instalaciones, las compañías implementan estándares para la prevención o el control de fatalidades, mediante procedimientos liderados por los gerentes generales, quienes deben aprobar, comunicar y monitorear su cumplimiento obligatorio.

Tras estos estándares subyace el principio definido por la norma OHSAS 18000, la cual indica que la compañía debe identificar los riesgos y peligros, y asegurar sus resultados de acuerdo con los controles que defina. Una vez determinados los riesgos y peligros, la prevención o control de fatalidades debe obedecer a la siguiente jerarquía en orden decreciente:

1. Eliminación del peligro: al detectarse la posibilidad de eliminar una peligro puede, debería de serlo. De lo contrario la tecnología o el proceso sería obsoleto. Pero sobre todo se debe considerar la eliminación del peligro en la fase de diseño de la instalación, proceso u operación. Se debe tener como objetivo transmitir que el ambiente es lo más seguro posible.
2. Sustitución del peligro: cuando se detecta un peligro específico, y al tenerse posibilidades técnicas para hacerlo, se procede a sustituirlo mediante el reemplazo del material, la sustancia o el proceso por uno menos peligroso. Un ejemplo es el reemplazo de materiales hechos de asbesto por ser cancerígenos. Actualmente existe la tecnología para la sustitución y los medios para realizarlo.
3. Reducción del peligro: luego de buscar la eliminación o sustitución del peligro, sin éxito, se procede a reducir las propiedades peligrosas. A manera de ejemplo: en el caso del Diesel 2 sabemos que el azufre, uno de sus componentes, es un gran contaminante. Ante ello se puede optar por emplear un Diesel que tenga una menor cantidad de azufre. Además, si se opta por utilizar el Diesel DB5 (que tiene un 5% en volumen en biodiesel) en lugar del Diesel 2 puro, esto ayuda también a producir una emisión más limpia, es decir, menos impactante en la salud.
4. Controles de ingeniería: involucran el rediseño del equipamiento, del proceso o de la organización del trabajo. Se cuenta con dispositivos derivados de los avances tecnológicos que ayudan a que los peligros sean contenidos o aislados de una mejor manera.
5. Controles administrativos: se realizan proveyendo de controles como capacitación, procedimientos, etc. Se trata de un reforzamiento de los controles anteriores que se han debido implementar. También se refuerzan aquellos controles implementados para riesgos leves. Cuando no es posible colocar controles de ingeniería que contengan el peligro, la utilización de los controles administrativos genera conciencia y advierte al trabajador acerca de un peligro determinado y de las medidas que se deben tomar para mitigarlo. Ejemplos de estos controles son los carteles, las señales, la difusión de procedimientos, etc.
6. Elementos de Protección a las Personas (EPP): el uso de los EPP apropiados se da cuando otros controles no sean posibles de aplicar. Existe una amplia gama de equipos para proteger todo el cuerpo de los trabajadores, pero siempre se debe tener en cuenta la importancia de que puedan trabajar libremente. Si no es posible de tal forma, su uso debe ser obligatorio.

A los tres primeros niveles de esta jerarquía les corresponde la implementación de barreras duras y a los otros tres las barreras blandas.

FUENTES CONSULTADAS:

Artículo "Estándares para el control de riesgos fatales", de Leonardo Cornejo Figueroa, publicado por la Escuela de Negocios de la Universidad Adolfo Ibáñez.

Artículo "La jerarquía de controles en seguridad y salud", publicado por Pablo Nangles en: https://www.linkedin.com/pulse/la-jerarqu%C3%ADa-de-controles-en-seguridad-y-salud-nangles-mba-ogc

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