Una vez detectados los errores y sus posibles efectos, podemos concentrar los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta. Los AMEF fueron introducidos a finales de la década de los años 40 del siglo pasado a través del estándar militar de 1629. Luego fueron empleados por la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes y  sirvieron para evitar errores incluso en maquetas pequeñas en la costosa tecnología de cohetes.

Esta metodología alcanzó su auge en la década de los años 60 cuando se desarrolló la tecnología para enviar un hombre a la luna en la misión Apolo. Posteriormente, hacia finales de los años 70, la compañía Ford Motor Company  introdujo los AMEF en la industria automotriz debido a los altos costos de las demandas de responsabilidad civil y con fines de seguridad y de cumplimiento de requisitos regulatorios.

En 1993 las poderosas Chrysler, Ford y General Motors  crearon el documento  Potencial failure mode and effects analysis que abarcaba los tipos vigentes de AMEF. El documento fue incorporado a la norma QS 9000, actualmente conocida como ISO 16949.

Entre los beneficios de la implantación de los AMEF en un sistema se encuentran:

• Identifican las fallas o defectos antes de que estos ocurran.
• Reducen los costos de garantías.
• Incrementan la confiabilidad de los productos/servicios.
• Disminuyen la pérdida de tiempos en rehacer trabajos.
• Permite contar con procesos de desarrollo más breves.
• Aumentan la satisfacción del cliente.
• Mantiene el know-how en la compañía.

Tipos de AMEF

Existen varios tipos de AMEF:

AMEF de sistema (S-AMEF): asegura la compatibilidad de los componentes del sistema.

AMEF de diseño (D-AMEF): disminuye los riesgos por errores en el diseño. Se usa para analizar componentes de diseños.  Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la  funcionalidad de un componente, causados por el diseño.

AMEF de proceso (P-AMEF): los procesos son revisados para encontrar posibles fuentes de error. Se usa para analizar los procesos de manufactura,  ensamble o instalación.  Se enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende.

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FUENTE CONSULTADA:

Artículo "Análisis de modo y efecto de la falla", publicado por el portal colombiano Lean Solutions.